【压缩机网】1月29日，中船集团七一一所参研的百万吨级乙烯装置核心动设备——甲烷尾气膨胀再压缩机组国产化攻关取得重大突破。当日，该机组顺利通过出厂验收，标志着我国在该领域成功打破了国外长期技术垄断，为推动石化产业升级提供了关键装备支撑。

　　甲烷膨胀再压缩机是百万吨级乙烯装置的关键设备，其技术复杂、要求苛刻，此前长期依赖进口，面临采购成本高、供货周期长、服务保障受限等问题，是制约我国乙烯产业自主可控发展的瓶颈之一。该国产化攻关项目依托中国石化重大装备国产化研制计划，由中国石化工程建设有限公司、茂名石化及七一一所联合推进。

　　关键技术突破

　　通过自主创新，项目组成功突破了带液透平设计、可调导叶设计、低温轴热处理工艺以及大功率磁力轴承应用等关键技术，具备了膨胀再压缩机的整机设计能力。

　　在技术先进性方面，该装备采用主动式磁力轴承技术，无需配置润滑油系统，从根本上杜绝了因润滑油污染导致的冷箱冻堵损坏风险；

　　在服务响应能力方面，依托本土化生产和服务体系，可将交货期缩短3～6个月，并将机组维护时间压缩至48小时；

　　在经济效益方面，不仅可为用户节约20%～40%的采购资金，还能有效提升乙烯回收率2%，每年创造约1.4亿元的整体经济收益；

　　在节能环保方面，每年可节约厂用电650万kWh，减排二氧化碳4600吨，为实现“双碳”目标提供了有力支撑。

　　验收会由中国石化工程建设有限公司组织，来自中国石化相关部门及多家石化企业的专家共同参与。验收组现场查验了机组制造与组装情况，见证了运转试验，并听取了机组研制、技术攻关及试验验证、全过程质量监造等专题汇报。经全面评审，专家组一致认为，机组各项指标符合设计要求，已具备产品交付条件。

　　该机组的成功研制，是我国能源装备领域自主创新的重要成果。它不仅填补了国内相关领域的技术空白，更有利于推动乙烯装置的整体能效提升和绿色低碳转型，对于构建自主可控、安全高效的现代能源产业体系具有重要战略意义。